在凹凸模上鑲塊對模具制造的工藝要求較高，坪山五金沖壓件加工廠的技術(shù)人員對此工藝的研究已有數(shù)年，經(jīng)過眾多的項目案例積累，坪山五金沖壓廠現(xiàn)已總結(jié)出以下9種模具設(shè)計要點。

1. 模具嵌件的接縫不能與形成刀刃的圓弧相切

凹模插入件的形狀是不對稱的，具有尖銳的角，弧形部分太窄和太深，受力不好，從而難以實現(xiàn)加工、成形和磨削工藝。凹模鑲件的形狀是對稱的，加工成型和磨削容易得多，鑲件的數(shù)量少，并且容易確保刀刃形狀和尺寸的精度，因此這種鑲件方法是最好的。

2. 如果型腔上的孔間距要求較高的精度，則不能忽略鑲嵌結(jié)構(gòu)

在連續(xù)模具的凹模上，某些類型的孔間距需要高精度。如果采用整體結(jié)構(gòu)，通常會給鍛造、機械加工和熱處理帶來困難。在凹模成熟和變形之后，可能難以保證孔間距的精度。如果采用鑲嵌結(jié)構(gòu)，則可以通過打磨和拼接來實現(xiàn)高精度孔距的要求，并且可通過增加或減少墊片或打磨接合面來方便地調(diào)節(jié)孔距。

3. 凸模和凹模的鑲嵌結(jié)構(gòu)不應(yīng)忽略制造過程

對于大中型形狀復(fù)雜件的部分脆弱整體式?jīng)_頭或模具，通常給鍛造，機加工或熱處理帶來很大困難，或者局部磨損會導(dǎo)致整個沖頭和模具報廢。因此，通常使用嵌體塊結(jié)構(gòu)來解決這些矛盾。但是，凸模和凹模的鑲嵌結(jié)構(gòu)不應(yīng)忽略模塊的加工和制造過程，必須確保每個嵌件易于加工和制造，減少鉗工的工作量，并提高模具加工精度。具體方法是：

1）盡可能將復(fù)雜的內(nèi)部形狀分為形狀加工以利于機加工和成型磨削，并且刀片應(yīng)制作得盡可能對稱且均勻，以減少熱處理變形并提高模具制造精度；

2）沿對稱軸分開，形狀和尺寸相同的塊可以一起加工和研磨，從而節(jié)省了機械制造工時；

3）電弧單獨制成一件。火弧和長直線可以分為幾部分并拼接在一起。拼接線應(yīng)垂直于刀刃，接合面的接觸長度不應(yīng)太長，一般為12-15mm。對于每塊，在距切點5-7mm的直線部分上虛構(gòu)拼接線，便于加工和制造，并提高鑲嵌精度。

4. 凹模嵌件的接縫不能與沖頭嵌件的接縫重疊

當(dāng)沖頭和凹模都采用鑲嵌結(jié)構(gòu)時，凹模嵌件的接縫不能與沖頭嵌件的接縫重合，并且最小值應(yīng)錯開3-5mm，以防止零件磨損太快，導(dǎo)致毛刺。嵌件和模具嵌件重疊，并且此處應(yīng)出現(xiàn)沖壓毛刺。如果兩個接縫錯開3~5mm，則沖壓工藝可以滿足無毛刺的要求。

5. 不能對復(fù)雜形狀的模具進行加工

在考慮刀片時，應(yīng)將復(fù)雜形狀的內(nèi)部加工轉(zhuǎn)換為外部加工，以促進機械加工并減少鉗工加工。

6. 大型汽車覆蓋件的修邊模和凹模不宜采用整體結(jié)構(gòu)

因為難以制備整體式模具的鍛造坯料，對加工設(shè)備的要求也很高，并且熱處理也困難。同時，模具損壞后很難修理，而且不能節(jié)省昂貴的模具鋼。所有這些大型汽車蓋部件所有修整模具均采用嵌件拼接結(jié)構(gòu)，上下模具座均為鑄鐵模具座，修整凸模和凹模由嵌件制成并固定在上下模具上基地。如果其中之一磨損或損壞，只需更換相應(yīng)的模塊，即可快速便捷地進行模具維修，并節(jié)省了生產(chǎn)成本。

7. 插入接頭表面的長度不應(yīng)太大

刀片的接合表面的長度不應(yīng)太長，因為較小的接合度可以減少磨削和磨削刀片的工作量，并使刀片之間的集成緊密可靠。如果太大，將增加整理的工作量，并且難以保證匹配的準(zhǔn)確性。通常，大型模具的接頭跳動為12-25mm。

8. 模具的插入角度不應(yīng)小于90度

由于模具嵌件要求較高的加工精度，因此嵌件必須具有良好的加工性能，以利于加工和熱處理。請注意，模具嵌件的角度不應(yīng)小于90°，因為小于90°的尖角不僅難以加工，而且在淬火過程中也容易開裂。因此，在可能的范圍內(nèi)，刀片的角度應(yīng)設(shè)計為90°或鈍角，以避免銳角。

9. 在批量生產(chǎn)中，不建議使用緊固螺釘固定沖頭和模具

在批量生產(chǎn)中，應(yīng)以可靠、方便的方式固定沖頭和模具。快速更換模具，而無需卸下模具。只能使用螺絲刀擰下固定螺絲，拉出快速更換模具，然后插入新的模具，擰緊緊固螺絲。這樣，模具在損壞后易于更換，但是當(dāng)沖壓力較高時，長壽命的模具應(yīng)該通過懸掛的桌子固定，這是簡單可靠的。

誠瑞豐專業(yè)坪山五金沖壓件加工廠，擁有25年的沖壓加工經(jīng)驗，提供一站式開模生產(chǎn)服務(wù)，歡迎咨詢合作。